浙江镇海炼化炼油四部重油催化烟气脱硝除尘脱硫装置通过技措技改、能效倍增优化操作等做好水、浙江镇海重油装置电、炼化风的催化出成节约工作，装置“能效倍增”措施落地生根、烟气节能效果显著。脱硫通过系列优化措施，能效倍增该装置每年可节水3万吨、浙江镇海重油装置节电超过60万吨、炼化节风3400吨，催化出成预计每年产生经济效益约100万元。烟气
该装置是脱硫中石化烟气处理第一套工程化示范装置，采用的能效倍增是全自主化设计。投用后，浙江镇海重油装置废水处理单元操作步骤繁琐，炼化且脱水机需24小运行，水、电消耗大。四部技术管理人员组织技术攻关，对浆液浓缩罐进行改造，大大提高了泥浆浓缩比例，将原来24小时的脱水时间缩短为8小时，并停用了2台螺杆泵和搅拌器，实现了污泥重力输送和在线脱水包装。通过提高絮凝剂效果、保证外排污水指标合格的情况下，停用一组氧化罐及搅拌器，达到了节电的效果。此外，该装置还根据脱硝单元的工况降低稀释风量，可节约300Nm3/h非净化风。